La amplia gama de aplicaciones de CAD, CAM y CAE ha abierto espacio para la tecnología de control de tamaño geométrico de nuestros moldes y productos de moldes. Debido a las grandes diferencias en la demanda del mercado de moldes y productos de moldes, existe una gran variedad de formas, dimensiones, materiales, estructuras, etc. Los grandes cambios y los altos requisitos en varios aspectos nos han hecho encontrar muchos problemas y dificultades en la producción de moldes y productos. Entre ellos, cómo controlar eficazmente las dimensiones geométricas de moldes y productos se coloca de manera muy intuitiva frente a nosotros. En circunstancias normales, empiezo por los siguientes aspectos.
control del diseño de moldes
1. En primer lugar, debemos comprender completamente los requisitos técnicos del usuario&en muchos aspectos, como la estructura del molde, el material, la dureza, la precisión, etc., incluso si la tasa de contracción del material plástico formado es correcta, si El modelado de tamaño 3D del producto está completo y un análisis de procesamiento razonable.
2. Se debe prestar total consideración a los diversos lugares que afectan la apariencia de los productos de inyección, como los orificios de contracción, las marcas de flujo, los ángulos de desmoldeo, las líneas de soldadura y las grietas.
3. Simplifique el método de procesamiento del molde tanto como sea posible sin obstaculizar la función del producto y el patrón de la pieza moldeada por inyección.
4. Si la selección de la superficie de partición es adecuada, el procesamiento del molde, el aspecto de la formación y el desbarbado de las piezas formadas deben seleccionarse cuidadosamente.
5. Si el método de expulsión es apropiado, si se usa la varilla de empuje, placa de descarga, manguito de expulsión, etc. u otros métodos, y si la posición de la varilla de empuje y la placa de descarga es apropiada.
6. Si el mecanismo de extracción del núcleo lateral es adecuado, la acción es flexible y confiable, y no debe haber atascos.
7. ¿Qué método de control de temperatura es más adecuado para productos plásticos? ¿Qué tipo de sistema de circulación de estructura se utiliza para el aceite de control de temperatura, el agua de control de temperatura, el refrigerante, etc.? Si el tamaño, la cantidad y la ubicación de los orificios de refrigerante son adecuados.
8. El tipo de puerta, el tamaño del canal de material y la entrada, y si la posición y el tamaño de la puerta son apropiados.
9. La deformación por tratamiento térmico de varios módulos y núcleos de moldes y si la selección de piezas estándar es adecuada.
10. Si el volumen de inyección de la máquina de moldeo por inyección, la presión de inyección y la fuerza de sujeción son suficientes, si la boquilla R, la apertura del casquillo del bebedero, etc. coinciden correctamente.
, etc. Estos aspectos se analizan y elaboran de forma exhaustiva, debiendo controlarse estrictamente las partes del producto desde la fase inicial.
Control de procesos y fabricación
1. Elija máquinas herramienta económicamente adecuadas y realice planes de procesamiento en 2D y 3D.
2. También se pueden considerar herramientas y accesorios apropiados para preparaciones auxiliares en producción. El uso razonable de herramientas puede evitar la deformación del producto, evitar las fluctuaciones de contracción del producto, evitar la deformación por desmoldeo del producto, mejorar la precisión de fabricación del molde y reducir pequeños errores, evitar cambios en la precisión del molde, etc., una serie de requisitos y soluciones del proceso de producción.
3. Aquí están las razones de los errores dimensionales de las partes moldeadas de la Asociación Británica de Plásticos (BPF) y la distribución de las proporciones:
R: El error de fabricación del molde es aproximadamente 1/3, B el error causado por el desgaste del molde es 1/6, el error causado por la tasa de contracción desequilibrada de la pieza moldeada es aproximadamente 1/3 y el error causado por la inconsistencia entre la tasa de contracción predeterminada y la tasa de contracción real es de aproximadamente 1/6
Error total=A + B + C + D, por lo que se puede ver que la tolerancia de fabricación del molde debe ser menor que 1/3 de la tolerancia dimensional de la pieza formada, de lo contrario es difícil para el molde garantizar el tamaño geométrico de la pieza formada.
Control de producción general
La fluctuación de las dimensiones geométricas de la pieza de plástico después de la formación es un problema común, y es un fenómeno común:
1. Control de la temperatura del material y la temperatura del molde
Los diferentes grados de plásticos deben tener diferentes requisitos de temperatura. Los materiales plásticos con poca fluidez y el uso de dos o más mezclas tendrán situaciones diferentes. Los materiales plásticos deben controlarse dentro del rango de valor de flujo óptimo. Suelen ser fáciles de conseguir. Sin embargo, el control de la temperatura del molde es más complicado. La geometría, el tamaño y la relación de espesor de pared de las diferentes piezas de conformado tienen ciertos requisitos en el sistema de enfriamiento, y la temperatura del molde controla el tiempo de enfriamiento en gran medida;
Por lo tanto, intente mantener el molde a una temperatura baja permitida para ayudar a acortar el ciclo de inyección y mejorar la eficiencia de la producción. Cuando cambia la temperatura del molde, la tasa de contracción también cambiará, la temperatura del molde permanece estable y la precisión dimensional es estable, evitando así la formación de piezas.Defectos como deformación, brillo deficiente, puntos de enfriamiento, etc., hacen que las propiedades físicas del plastico en el mejor estado. Por supuesto, todavía hay un proceso de depuración, especialmente la parte que forma el molde de múltiples cavidades es más complicada.
2. Ajuste y control de presión y escape:
La presión de inyección es adecuada y se debe determinar la coincidencia de la fuerza de sujeción al depurar el molde. El aire en el espacio formado por la cavidad y el núcleo del molde y el gas generado por el plástico deben descargarse de la ranura de escape fuera del molde, como el escape. El aire deficiente causará un llenado insuficiente, lo que provocará marcas de soldadura o quemaduras. Estos tres defectos de formación a veces aparecen en el mismo lugar ocasionalmente;
Cuando hay paredes gruesas alrededor de la pared delgada de la pieza moldeada, se producirá un llenado insuficiente cuando la temperatura del molde es demasiado baja y se producirán quemaduras cuando la temperatura del molde sea demasiado alta. Por lo general, aparecerán marcas de soldadura en la parte quemada al mismo tiempo, y la ranura de escape a menudo se pasa por alto y generalmente está en un estado pequeño. Por lo tanto, siempre que no haya rebabas, la profundidad del hombro de escape debe ser lo más profunda posible, y se abre una ranura de ventilación más grande en la parte posterior del hombro para dejar pasar el gas detrás del hombro. Se puede descargar rápidamente del molde. Si existe una necesidad especial de abrir una ranura de ventilación en el eyector, el motivo es el mismo. Una es que no hay borde de desperdicio y la otra es que la ventilación es rápida y el efecto es bueno.
3. Control de forma complementario para el tamaño de las piezas moldeadas por inyección
Para algunas piezas de plástico debido a diferentes formas y tamaños, después del desmoldeo, con temperatura y pérdida de presión, se producirán diferentes deformaciones y alabeos. En este momento, se pueden usar algunas herramientas y accesorios auxiliares para ajustar, y las piezas moldeadas pueden ser rápida y rápidamente después de ser expulsadas del molde. Se toman medidas correctivas y se puede obtener un mejor efecto de corrección y ajuste después de que se enfríe y se le dé forma de forma natural. Si se garantiza una gestión estricta en todo el proceso de moldeo por inyección, el tamaño de las piezas moldeadas por inyección se controlará idealmente.