Proceso de moldeo por inyección de plástico ABS

ABS comúnmente conocido como acrilonitrilo butadieno estireno, acrilonitriloButadienoEstirenoglimerizados se fabrican copolímeros de tres monómeros, acrilonitrilo-butadieno-estireno. Las diferentes proporciones de los tres monómeros de copolímero, luego mezclados con otros plásticos y aditivos, producirán diferentes propiedades, al tiempo que amplían en gran medida los usos y propiedades de los materiales ABS. Por ejemplo, grado resistente al calor, grado transparente, grado ignífugo, grado de chapado, grado resistente al impacto, grado reforzado, etc.


1, tratamiento de secado de plástico ABS

El plástico ABS es higroscópico y sensible a la humedad. Antes de procesarlo, debe secarse completamente y precalentarse para evitar el vapor de agua causado por la línea plateada, el empañamiento. La humedad de la materia prima ABS debe controlarse al 0,13% o menos.

El secado en invierno es inferior a 75?80°C durante 2?3 horas; en verano días lluviosos a 80?90°C durante 4?8 horas; si el proceso en sí es complejo, se puede secar durante más tiempo, alrededor de 8-16 horas. Esta condición permite que la tolva de la máquina se convierta en un secador de tolva de aire caliente para evitar que el material ABS reabsorba la humedad en la tolva.

2. Temperatura de inyección

La relación entre la temperatura y la viscosidad de fusión de los plásticos ABS es diferente de la de otros plásticos amorfos. Cuando la temperatura del proceso de fusión aumenta, la viscosidad de fusión en realidad apenas disminuye, pero cuando la temperatura alcanza los 220-250 ° C, el calentamiento ciego continuará. degradación térmica del material ABS, que a su vez aumenta la viscosidad de fusión. El moldeo por inyección es más difícil. , las propiedades mecánicas de la pieza se reducen.

El rango de aumento de temperatura de la temperatura de inyección de ABS es menor que el del poliestireno. En algunas máquinas de moldeo por inyección con temperatura controlada, cuando se produce una cierta cantidad de piezas, se producen partículas quemadas amarillas o marrones incrustadas. La causa raíz es que las partículas de plástico se adhieren a las superficies de ranura que no se limpian fácilmente a altas temperaturas y se degradan y carbonizan a altas temperaturas con el tiempo.

Por lo tanto, la operación a una temperatura demasiado alta puede afectar negativamente al material ABS, por lo que es necesario limitar la temperatura de todas las partes del barril.

3, presión de inyección

La inyección de fusión de ABS utiliza una presión de inyección más alta, pero para estructuras pequeñas y simples, las piezas más gruesas pueden usar una presión de inyección más baja. Durante el proceso de inyección, la presión en la cavidad del molde determina la calidad de la superficie y el grado de defectos similares a la plata.

Si la presión es demasiado baja, el plástico se encogerá considerablemente y hay una alta probabilidad de desprendimiento de la superficie de la cavidad y la superficie de la pieza tenderá a empañarse. Demasiada presión aumentará la fricción entre el plástico y la superficie de la cavidad, lo que hará que el molde se vuelva pegajoso.

4, velocidad de inyección

El material ABS generalmente utiliza una velocidad de inyección media, pero la velocidad más lenta se usa en grado ignífugo y grado de resistencia al calor más alto. Al mismo tiempo, si los requisitos para la superficie son altos, es necesario utilizar el control de velocidad de inyección de múltiples etapas de alta velocidad.

5, temperatura del molde

Dado que la temperatura de moldeo de ABS es más alta, la temperatura del molde también es más alta. Por lo general, la temperatura del molde se regula a 75-85 ° C. Cuando se producen piezas con grandes áreas de proyección, la temperatura del molde es de 70-80 ° C y la temperatura del molde es de 50-60 ° C. Para acortar los ciclos de producción y mantener la estabilidad de la temperatura del molde, se pueden utilizar baños de agua fría, baños de agua caliente u otros métodos de curado mecánico para complementar el tiempo de curado en frío después de retirar la pieza.

6, contrapresión

Como regla general, cuanto más baja sea la presión de la espalda, mejor, generalmente 5 bar, y el material teñido necesita una contrapresión más alta para que la mezcla sea uniforme.

7, control de stock

Para obtener una calidad de pieza consistente y estabilidad dimensional, brillo superficial para, tono uniforme, el volumen de inyección debe controlarse al 50% del volumen de inyección nominal.

8, tiempo de permanencia

A 265 °C, el ABS se puede retener en el cilindro de fusión durante un máximo de 5 a 6 minutos. El tiempo de retardación de llama es más corto. Cuando sea necesario apagar la máquina, la temperatura establecida debe ser tan baja como 100 ° C. El barril de fusión debe limpiarse con ABS universal. La mezcla limpia debe colocarse en agua fría para evitar una mayor descomposición. Si el material ABS necesita ser reemplazado de otro plástico, el cartucho de fusión debe limpiarse con PS, PMMA o PE.

El sobrecalentamiento del cartucho de fusión o el tiempo de permanencia excesivo pueden causar decoloración de la pieza.

9, post-procesamiento del producto

Normalmente, las piezas de ABS no requieren tratamiento posterior. Solo los productos de grado de recubrimiento deben hornearse a 70?80 ° C durante 2 a 4 horas para pasivar las marcas de la superficie y no se pueden usar agentes de liberación. Paquete.

10、Precauciones de moldeo

Después de la plastificación del ABS del plastificante, la adhesión de fusión a la superficie del tornillo es excelente. La colocación prolongada conducirá a la descomposición. En este punto, se requiere la sección de homogeneización del tornillo y la prueba de toallita extraíble de compresión, y la limpieza regular del tornillo con PS, etc.

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