Principales categorías de parámetros de proceso
Las condiciones importantes del proceso de moldeo por inyección incluyen la temperatura, la presión y el tiempo de acción correspondiente de cada parámetro, que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento.
Se puede decir que para garantizar una calidad cualificada y estable de las piezas de plástico, las condiciones necesarias son parámetros de proceso precisos y estables.
En principio, al ajustar los parámetros del proceso, los parámetros del proceso deben ajustarse de acuerdo con los siguientes criterios. Al ajustar los parámetros del proceso, en principio, según el orden de presión - tiempo - temperatura para ajustar el máquina, no debe cambiar al mismo tiempo
No se deben cambiar dos o más parámetros al mismo tiempo para evitar que las condiciones del proceso se floculen y provoquen una calidad inestable de las piezas de plástico.
Los principales parámetros del proceso de moldeo por inyección son los siguientes.
(1) Temperatura del barril
La temperatura de fusión es muy importante y la temperatura del cilindro de inyección utilizada es solo una guía. La temperatura de fusión se puede medir en la boquilla de inyección
o utilizando el método de inyección de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección.
contrapresión, volumen de inyección y ciclo de inyección. Si no tiene experiencia en el procesamiento de un grado particular de plástico, debe comenzar con la configuración más baja.
Comience con la configuración más baja. Los cilindros de inyección están divididos en zonas para facilitar el control, pero no todos están configurados a la misma temperatura. Si está operando
Si se opera durante largos períodos de tiempo oa altas temperaturas, la temperatura de la primera zona debe establecerse en un valor más bajo, ya que esto evitará el derretimiento prematuro y el desvío del plástico.
Esto evitará el derretimiento prematuro y la derivación del plástico. Asegúrese de que el fluido hidráulico, los cierres de tolva, los moldes y los cilindros de inyección estén a la temperatura correcta antes de que comience la inyección.
antes de que comience la inyección. La temperatura del cilindro generalmente se aumenta gradualmente de atrás hacia adelante para permitir una plastificación uniforme.
(2) Temperatura de fusión
La temperatura de fusión juega un papel importante en la fluidez de la fusión, el plástico no tiene un punto de fusión específico, el llamado-punto de fusión es
Un estado fundido de la banda de temperatura, la estructura y composición de la cadena molecular plástica es diferente y, por lo tanto, el impacto en su liquidez.
También es más evidente la cadena molecular rígida diferente por la temperatura, como PC, PPS, etc., mientras que la cadena molecular flexible como PA, PP, PE
La fluidez no es obvia al cambiar la temperatura, por lo que la temperatura de inyección razonable debe ajustarse de acuerdo con los diferentes materiales.
(3) temperatura del molde
Algunos materiales plásticos necesitan una temperatura de molde más alta debido a la temperatura de cristalización alta y la velocidad de cristalización lenta, algunos necesitan una temperatura de molde más alta debido al control del tamaño y la deformación, o al desmoldeo.
El tamaño y la deformación, o la necesidad de liberación del molde, a una temperatura más alta o más baja, como la PC, generalmente requieren más de 60 grados.
Y PPS para lograr una mejor apariencia y mejorar el flujo, la temperatura del molde a veces requiere más de 160 grados y, por lo tanto, la temperatura del molde para mejorar la apariencia del producto, la deformación y el producto no es el mismo.
La temperatura del molde para mejorar la apariencia del producto, la deformación, el tamaño, el molde y otros aspectos del papel no se pueden subestimar. En diseño de moldes y
En el diseño de moldes y el proceso de moldeo, es importante no solo mantener la temperatura correcta sino también distribuirla uniformemente.
La distribución desigual de la temperatura del molde puede provocar una contracción y una tensión interna desiguales, lo que hace que el producto moldeado sea susceptible a la deformación y el alabeo.
pandeo.
La temperatura del molde afecta la tasa de endurecimiento del plástico en la cavidad del molde, demasiado baja hará que el llenado sea más difícil y no sea adecuado.
Demasiado bajo dificultará el llenado y endurecerá sin la contracción (o recristalización) adecuada, lo que hará que los productos moldeados tengan más llenado y estrés térmico residual; demasiado alto mostrará rebabas y requerirá más tiempo.
Si la temperatura del molde es demasiado alta, habrá rebabas y un mayor tiempo de enfriamiento. La temperatura del molde tiene una gran influencia en el rendimiento intrínseco y la calidad de rendimiento de las piezas moldeadas.
Para las piezas de plástico con altos requisitos de superficie, el requisito de temperatura del molde es mayor.
(4) Presión de inyección
La resistencia requerida para que la masa fundida supere el avance afecta directamente al tamaño, peso y deformación del producto.
Diferentes productos de plástico requieren diferentes presiones de inyección, para materiales como PA, PP, etc., una mayor presión hará que su liquidez mejore significativamente.
El tamaño de la presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, la apariencia de brillo. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil es llenar el molde, más aumenta la presión de inyección.
cuanto más difícil es, la presión de inyección también aumenta. El ajuste de la presión de inyección es principalmente para controlar la presión del aceite de modo que sea suficiente empujar el tornillo para alcanzar la velocidad de inyección establecida.
La presión de inyección se ajusta de modo que la presión del aceite sea suficiente para empujar el tornillo hasta la velocidad de inyección ajustada. Como las características de cada plástico son diferentes, el grado de fluidez también lo es.
La temperatura de fusión del mismo material es diferente y la viscosidad también cambiará, y los diferentes productos, el diseño del molde y la temperatura del molde harán que el material
Para mantener la misma velocidad de inyección en diferentes condiciones, tenemos que cambiar la presión de inyección para superar la resistencia causada por el flujo de fusión.
Para mantener la misma velocidad de inyección en diferentes condiciones, se debe cambiar la presión de inyección para superar la resistencia causada por el flujo de fusión. La presión de inyección se diferencia de la presión de mantenimiento en que la presión de inyección afecta principalmente a la fase de llenado, mientras que la presión de mantenimiento es diferente.
es la fase de llenado, mientras que la presión de mantenimiento afecta a la fase de enfriamiento.
Para plásticos con escasa fluidez, la presión de inyección debe ser grande, y para caucho de paredes delgadas-con alta resistencia a las cavidades, la dureza de inyección
la fuerza también debe tomar el valor máximo.
(5) Velocidad de inyección
La velocidad de inyección se configura para controlar el tiempo de llenado de la masa fundida y el patrón de flujo, que es la condición más importante en el proceso de flujo.
Es la condición más importante en el proceso de flujo. El correcto ajuste de la velocidad de inyección tiene una influencia absoluta en la calidad del aspecto del producto.
El principio básico del ajuste de la velocidad de inyección es hacer coincidir el flujo de plástico en la cavidad del molde de acuerdo con el tamaño de la sección formada por el flujo.
El principio básico del ajuste de la velocidad de inyección es hacer coincidir el tamaño de la sección transversal formada por el flujo de plástico en la cavidad del molde y seguir el procedimiento de lento → rápido → lento y tan rápido como sea posible (para confirmar la aparición de defectos). ).
La velocidad de inyección se logra ajustando la cantidad de aceite suministrado al cilindro de inyección por unidad de tiempo y, en general (sin causar efectos secundarios), utilizando la mayor cantidad posible.
En términos generales (sin causar efectos secundarios), intente usar una velocidad de inyección alta para garantizar la fuerza de fusión y la calidad aparente de la pieza moldeada, mientras que la velocidad de inyección relativamente baja
La presión relativamente baja también reduce la tensión interna de la pieza de plástico y mejora la resistencia. El uso de alimentación de alta presión y baja velocidad puede hacer que el caudal sea suave y
La velocidad de corte es pequeña, el tamaño de la pieza de plástico es estable y se evita el defecto de contracción.
(6) Parámetros de tiempo (ciclo de moldeo)
El tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los componentes básicos, y su duración tiene una influencia decisiva en la calidad de las piezas moldeadas por inyección.
El tiempo de llenado del molde generalmente no supera los 10 s. El tiempo de retención es mayor y está relacionado con el espesor de la pared de la pieza de plástico (el espesor de la pared se toma durante mucho tiempo) para garantizar la contracción mínima.
El tiempo de retención es más largo y está relacionado con el espesor de la pared (el espesor de la pared se toma como tiempo largo) para garantizar la contracción mínima. El tiempo de enfriamiento depende de la cristalinidad del plástico, el espesor del producto, la temperatura del molde y otros factores, dependiendo de la situación específica.
El tiempo de enfriamiento depende de la cristalinidad del plástico, el espesor del producto, la temperatura del molde y otros factores, dependiendo de la situación específica.