Moldeo por inyección personalizado

Detalles del producto

El principio del moldeo por inyección es agregar materias primas granuladas o en polvo a la tolva de la máquina de inyección. Las materias primas se calientan y se funden hasta obtener un estado fluido. Impulsados ​​por el tornillo o pistón de la máquina de inyección, ingresan a la cavidad del molde a través de la boquilla y el sistema de vertido del molde. Endurecimiento y conformación dentro de la cavidad del molde. Factores que afectan la calidad del moldeo por inyección: presión de inyección, tiempo de inyección, temperatura de inyección.

Definición de plástico

Los plásticos son polímeros de cadena larga elaborados a partir de monómeros simples mediante polimerización química.

Según la definición de plástico de la Asociación Estadounidense de la Industria del Plástico: "Los plásticos se polimerizan total o parcialmente mediante carbono, oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y otros elementos orgánicos o inorgánicos utilizando calor, presión o una combinación de ambos. Es un líquido que "Se solidifica en la etapa final de fabricación. Este amplio y variado grupo de materiales se llama plástico". El proceso de procesamiento de polímeros en piezas de plástico implica principalmente cambios de fase física de fusión y solidificación de plásticos termoplásticos o plásticos termoestables. Hay dos tipos de reacciones químicas para el curado.

Clasificación de plásticos.

Según los diferentes comportamientos de los plásticos después de ser calentados, los plásticos se pueden dividir en termoplásticos y termoestables.

(1) Termoplásticos

El plástico termoplástico se ablanda y se derrite cuando se calienta. Cuando la temperatura disminuye, puede endurecerse y tomar forma. Si se vuelve a calentar, aún puede ablandarse y derretirse. Puede ablandarse y derretirse cuando se enfría. Puede endurecerse y tomar forma cuando se enfría. Este proceso se puede repetir muchas veces;

(2) Plásticos termoendurecibles

Después de calentar el plástico termoestable, comienza a ablandarse y tiene cierto grado de plasticidad. Se solidifica y se forma bajo temperaturas y presiones más altas. Después de eso, ya no tiene plasticidad. Si se continúa calentándolo, no puede fundirse, solo puede descomponerse y carbonizarse. Los plásticos termoestables son insolubles en cualquier disolvente. Durante el proceso de moldeo, los plásticos termoestables no sólo sufren cambios físicos sino también químicos.

Tres estados mecánicos de los plásticos.

En la naturaleza, dividimos los estados en los que se reúnen todas las sustancias a temperatura ambiente en tres estados: líquido, gaseoso y sólido.

Los polímeros de alto peso molecular están representados por polímeros lineales amorfos, debido a la continuidad de su estructura molecular y su enorme peso molecular, su estado de agregación es diferente al de los compuestos de bajo peso molecular en general, pero en diferentes condiciones térmicas, en diferentes condiciones térmicas. Existe en tres formas únicas: estado vítreo, estado altamente elástico y estado de flujo viscoso.

Los polímeros de alto peso molecular no existen en estado gaseoso. Antes de que se calienten y puedan vaporizarse, la estructura molecular ha sido completamente destruida y se convierten en vapores o carburos de bajo peso molecular.

El estado vítreo de los polímeros es en realidad una forma de estado sólido. Se caracteriza por presentar propiedades comunes a los materiales sólidos dentro de un determinado rango de temperaturas. Es similar al vidrio ordinario en algunas propiedades mecánicas.

El estado de flujo viscoso de los polímeros de alto peso molecular es un estado líquido único que puede fluir dentro de un cierto rango de temperatura y tiene propiedades mecánicas que son diferentes de las de los líquidos ordinarios de bajo peso molecular.

El estado altamente elástico de los polímeros es una forma única entre los rangos de temperatura vítreo y viscoso.

Los polímeros de alto peso molecular, al igual que otras sustancias, tienen una forma relativamente estable bajo una temperatura y presión específicas. Por ejemplo, en condiciones de uso normales, el vidrio orgánico puede considerarse representativo del estado del vidrio, mientras que la resina líquida puede considerarse representativa del estado del vidrio. Representante del estado de flujo viscoso.

(1) Estado vítreo

El movimiento de los segmentos de cadenas moleculares de plástico en estado vítreo se encuentra básicamente detenido. Las moléculas vibran en sus propias posiciones y las cadenas moleculares se enrollan en grupos o rizos, entrelazadas entre sí y desordenadas;

Cuando actúa sobre ellos una fuerza externa, los segmentos moleculares sufrirán ligeras expansión y contracción instantáneas y cambios en el ángulo de enlace. Todo el cuerpo de plástico tiene cierta rigidez y resistencia. De esta forma se pueden utilizar o mecanizar piezas de plástico.

Generalmente, la temperatura de transición vítrea de los plásticos no cristalinos es superior a la temperatura ambiente. Las partículas de materia prima plástica y las piezas moldeadas podemos considerarlas vítreas.

(2) Alta elasticidad

La energía cinética de las moléculas de plástico en un estado altamente elástico aumenta y los segmentos de la cadena se expanden formando una red, pero el movimiento de las moléculas aún se mantiene al seleccionar los segmentos de cadena pequeños. No hay movimiento posicional entre cadenas y se produce un movimiento lento cuando se someten a fuerzas externas. Cuando desaparece la fuerza externa, el plástico vuelve lentamente a su estado original. En este estado, el plástico tiene una elasticidad similar a la del caucho, por lo que también se le llama estado de caucho. Generalmente se le llama polímero de cuerpo elástico o de caucho. Un polímero que se encuentra en un estado altamente elástico a temperatura ambiente,

Un estado altamente elástico tiene dos características.

a. Puede ocurrir una gran deformación bajo una fuerza pequeña y puede restaurarse a su forma original después del contacto con una fuerza externa.

b. La alta deformación elástica no ocurre instantáneamente sino que se desarrolla gradualmente con el tiempo. A diferencia de la deformación elástica ordinaria, bajo la misma fuerza externa, la deformación tarda un tiempo en completarse, la deformación es grande y la relajación también es obvia. -La alta elasticidad del plástico en realidad sólo aparece durante el procesamiento térmico.

(3) Estado de flujo viscoso

La estructura de red de las moléculas plásticas en un estado de flujo viscoso se ha desintegrado y las cadenas macromoleculares pueden moverse libremente entre cadenas y segmentos. Esta es la forma líquida del plástico, pero la viscosidad es alta y las composiciones físicas diferentes y las propiedades mecánicas diferentes. Cuando se aplica una fuerza externa, las moléculas pueden deslizarse fácilmente entre sí, provocando la deformación del cuerpo plástico. El cuerpo de plástico ya no volverá a su forma original cuando se elimine la fuerza externa.

El proceso de termoformado de plástico se puede describir de la siguiente manera. Mediante la acción del calor y la fuerza, el plástico cambia de un estado vítreo a temperatura ambiente a un estado altamente elástico y luego a un estado de flujo viscoso. Se inyecta en una cavidad de molde cerrada con una determinada forma y luego se vuelve a moldear en la cavidad del molde. Gradualmente se enfría y cambia del estado de flujo viscoso al estado vítreo, formando finalmente un producto consistente con la forma de la cavidad del molde.

Los plásticos sólo se pueden inyectar y llenar en un estado de flujo viscoso. Es decir, el rango de temperatura de procesamiento de los plásticos solo puede ser desde la temperatura de flujo viscoso (o el punto de fusión del plástico cristalino) hasta la temperatura de descomposición. Si este rango es amplio, el procesamiento será relativamente fácil. Si el rango es estrecho, el límite de temperatura de procesamiento que se puede seleccionar es grande y el procesamiento es más difícil. El primero está representado por polietileno y el segundo por cloruro de polivinilo. A esta amplia gama también pertenece el ABS de uso común.

Conocimientos básicos de la máquina de moldeo por inyección.

La máquina de inyección de plástico es el equipo principal para el moldeo por inyección. Puede calentar, mezclar y plastificar termoplásticos o plásticos termoestables en un barril plastificante para alcanzar un estado fundido, aplicar presión al material plastificado y luego inyectarlo e inyectarlo en el molde. cavidad y el producto moldeado se obtiene después de enfriar y solidificar.

La máquina de moldeo por inyección se compone principalmente de cuatro sistemas principales: sistema de inyección, sistema de sujeción del molde, sistema hidráulico y sistema eléctrico. También incluye un sistema de calefacción y refrigeración, un sistema de lubricación y un sistema de seguridad y monitoreo.

1. Sistema de sujeción del molde

El sistema de cierre del molde incluye principalmente un dispositivo de bloqueo del molde, un dispositivo de ajuste del molde y su dispositivo de expulsión del producto.

Las principales funciones del sistema de sujeción de moldes son:

1. Garantizar que el molde pueda cerrarse, abrirse y expulsarse el producto de forma rápida, flexible, precisa y segura;
2. El molde está cerrado. Puede proporcionar suficiente fuerza de sujeción para resistir la presión de la cavidad del molde generada por la masa fundida inyectada y evitar que el molde se expanda.

2. Sistema de inyección

El sistema de inyección incluye principalmente un dispositivo de premoldeo y un dispositivo de inyección, por lo que también se le llama sistema de premoldeo e inyección. Sus funciones principales:

1. Calentar uniformemente y plastificar una cierta cantidad de plástico fundido dentro de un tiempo específico;
2. Inyecte una cierta cantidad de masa fundida en la cavidad del molde a cierta presión y velocidad;
3. Una vez completada la inyección, mantenga la presión de la masa fundida en la cavidad del molde.

3. Sistema de control hidráulico

El sistema de control hidráulico de la máquina de moldeo por inyección consta principalmente de varios componentes hidráulicos, circuitos y componentes auxiliares hidráulicos. Sus principales funciones son:

Asegúrese de que la máquina de moldeo por inyección pueda realizar un trabajo preciso y eficaz de acuerdo con las condiciones del proceso y los procedimientos de acción predeterminados.

4. Sistema de control eléctrico

Los sistemas de control eléctrico constan principalmente de diversos componentes eléctricos y electrónicos, instrumentos, calentadores, sensores, etc. Sus principales funciones son:

Cooperar con el sistema de control hidráulico para realizar con precisión los requisitos del proceso predeterminados; proporcionar poder para realizar programas de acción individuales.

5. Sistema de calefacción y refrigeración.

Se utiliza principalmente para calentar el cilindro y la boquilla, y el sistema de enfriamiento se usa principalmente para enfriar el molde, el aceite hidráulico y la sección de alimentación del cilindro;

6. Sistema de lubricación

El sistema de lubricación es un circuito que proporciona condiciones de lubricación para partes de la máquina de inyección que tienen movimiento relativo, como el dispositivo de ajuste de la placa del molde, el dispositivo de ajuste del molde, la torsión de la biela, etc.;

7. Sistema de seguridad y detección

El dispositivo de protección de seguridad de la máquina de inyección se compone principalmente de una puerta de seguridad, válvula de carrera, varilla de protección mecánica, etc. Su función principal es proteger la seguridad personal de los trabajadores operativos y la operación segura del equipo;

Conocimientos básicos de moldeo por inyección.

El llamado moldeo por inyección es material plástico en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección después del calentamiento externo y la rotación del tornillo y el calor cortante generado por el material de resina se plastifica en una masa fundida, mediante la aplicación de una cierta presión, se inyecta la masa fundida. En la cavidad con una cierta forma después de enfriar y dar forma a los artículos resultantes se realiza el moldeo por inyección.

1, proceso de moldeo por inyección

El proceso de moldeo por inyección es un método común para moldear productos plásticos; el flujo del proceso se muestra en la siguiente figura.

Como se puede ver en el flujo del proceso anterior, el moldeo por inyección es un proceso cíclico, es necesario completar el moldeo por inyección, incluida la dosificación previa al moldeo, el llenado del molde de inyección, la retención y contracción de la presión, el enfriamiento y la conformación de los 4 procesos principales.

1. Etapa de premoldeo: el tornillo comienza a girar, y luego el plástico se transporta desde la tolva al extremo frontal del tornillo, el plástico a alta temperatura y se corta bajo la acción de la plastificación de uniformidad y se acumula gradualmente en el frente de El cilindro, con la acumulación de plástico fundido, la presión aumenta y, finalmente, superar la contrapresión del tornillo se empujará gradualmente hacia atrás cuando la parte delantera del cilindro de plástico alcance la cantidad requerida de moldeo por inyección, el tornillo se detiene. retrocediendo y girando, finaliza la etapa de premoldeo. Finaliza la etapa de premoldeo.
2. Etapa de inyección: el tornillo avanza bajo la acción del cilindro de inyección, y el plástico almacenado en la parte delantera del cilindro se empuja hacia adelante con velocidad y presión en varias etapas y se inyecta en la cavidad cerrada del molde a través del corredor y la compuerta.
3. Proceso de retención y contracción de presión: la presión de inyección en la etapa de retención de presión se denomina presión de retención de presión, bajo la cual la masa fundida en la cavidad del molde se enfría y se contrae, y los productos se comprimen y densifican. En este proceso, la presión de retención juega un papel protagonista. La etapa de presión de mantenimiento se caracteriza por: la masa fundida bajo flujo lento a alta presión, el tornillo tiene un pequeño desplazamiento de contracción complementaria, el material con el enfriamiento y la densidad aumentan para que los productos se moldeen gradualmente. En la etapa de presión de mantenimiento, el caudal de fusión es muy pequeño y no juega un papel importante, pero la presión es el factor principal que afecta el proceso; en la etapa de presión de mantenimiento, la presión del molde y el volumen específico cambian constantemente.
4. Etapa de enfriamiento y conformación: el plástico en la cavidad del molde después de mantener la presión, evita el reflujo del plástico hasta que el plástico se solidifica, la presión en la cavidad desaparece. Un ciclo de producción en el tiempo de enfriamiento y moldeo representa la mayor proporción.

Tres, moldeo por inyección en el control de los cinco elementos.

• Temperatura: incluida la temperatura de horneado, la temperatura del barril, la temperatura del molde y la temperatura del aceite de la máquina.
• Presión: incluida la presión de sujeción del molde, la presión de apertura del molde, la presión de inyección, la presión de retención, la contrapresión de asiento en el asiento, la contrapresión de arriba hacia arriba, la presión de cable inverso, la contrapresión
• Velocidad: incluida la velocidad de sujeción del molde, la velocidad de apertura del molde, la velocidad de inyección, la velocidad de presión de mantenimiento, la velocidad de asiento, la velocidad máxima y la velocidad de la cuerda inversa.
• Tiempo: tiempo de inyección, tiempo de mantenimiento de la presión, tiempo de horneado, ciclo de moldeo
• Posición: posición relacionada con la inyección, posición relacionada con la apertura del molde, posición relevante del molde cerrado, posición del cable inverso

1, temperatura

1. Temperatura del aceite: para la máquina hidráulica se debe al funcionamiento continuo de la máquina por la fricción y el calor del movimiento del aceite hidráulico, está controlado por el agua de refrigeración, en el maletero para confirmar la temperatura del aceite a aproximadamente 45 grados, si la temperatura del aceite es demasiado alto o demasiado bajo afectará la transferencia de presión.
2. La temperatura del barril se refiere a la temperatura de calentamiento de la superficie del barril, la temperatura del barril para convertir las materias primas plásticas granulares sólidas en un conjunto de buena fluidez, mediante el funcionamiento de la máquina se puede hacer que el masterbatch en polvo de color y otros materiales auxiliares se fusionen completamente en un semi -estado líquido, para poder rellenar el molde a las necesidades del interior. El barril se calienta en tres etapas, desde la tolva hasta la boquilla en orden de menor a mayor, de modo que el plástico se va derritiendo y plastificando gradualmente.
   La primera sección está cerca de la tolva en la sección de transporte de sólidos, la temperatura debe ser más baja, la tolva también se enfría con agua de refrigeración. La segunda sección es la sección de compresión, el material está en estado de compresión y se funde gradualmente.
   La tercera sección para la medición de la sección, el material está en un estado completamente fundido, después de la terminación del premoldeado para formar una cámara de medición y el almacenamiento de materiales plastificados para garantizar que el estado fundido.
3. La boquilla tiene la función de acelerar el flujo de la masa fundida, ajustar la temperatura de la masa fundida y homogeneizar el material. La temperatura de la boquilla es generalmente inferior a la temperatura máxima del barril, por un lado, para evitar el desbordamiento, por otro lado, es la descomposición del plástico, lo que afecta la calidad del producto.
   Nota: temperatura del barril y temperatura de la boquilla y otros parámetros del proceso relacionados con el moldeo. Por ejemplo, cuando la presión de inyección es baja, para garantizar el flujo de materiales, se debe elevar adecuadamente la temperatura del cilindro y de la boquilla, y viceversa, se debe reducir la temperatura del cilindro y de la boquilla. Generalmente a través del "método de inyección de aire" y productos del "método de análisis visual" para ajustar los parámetros del proceso y determinar la mejor temperatura del barril y la boquilla.
4. Temperatura del molde: La temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde en contacto con el producto, la compuerta y el canal. La apariencia de los productos de las líneas de aire, la línea de pellizco, el tamaño y el rendimiento interno tienen un gran impacto. Elevar la temperatura del molde, puede mejorar la fluidez de la masa fundida, aumentar la contracción del producto, liberarlo y reducir la tensión interna del producto. La temperatura del molde generalmente se controla ajustando la temperatura del termostato del molde. La temperatura del molde es un equipo auxiliar, no forma parte de la máquina de moldeo por inyección, tiene un sistema de temperatura independiente y realiza el ciclo del medio del dispositivo.
5. Temperatura del canal caliente: se divide en tipo de aislamiento y tipo de calefacción. El sistema de canal caliente se caracteriza por evitar que la masa fundida del objeto del canal de flujo principal y del colector se solidifique en cada ciclo de moldeo por inyección, de modo que no produzca material manejable ni pegamento frío. También reduce el consumo de materia prima de plásticos y el consumo de energía en el moldeo, y acorta el ciclo de moldeo. Su ajuste de temperatura se basa en la temperatura de procesamiento del material utilizado. Generalmente es superior a la temperatura de la boquilla, mantiene su estado fundido y no produce salivación.

2, velocidad

• abrir y cerrar la configuración de velocidad del molde, abrir y cerrar el molde generalmente se establece de acuerdo con el principio de lento - rápido - lento, de modo que la configuración de la consideración principal de la máquina, el molde y el ciclo a considerar.

• Configuración del eyector: se puede configurar de acuerdo con la estructura del producto, la estructura de la complejidad de lo mejor con un eyector lento y luego algo de desmoldeo rápido, acorta el ciclo.
• velocidad de disparo: según el tamaño del producto, la estructura a configurar, si la estructura de las paredes delgadas más complejas puede ser rápida si la estructura de la pared simple de las disponibles es lenta, pero también según el rendimiento del material , de configuración lenta a rápida.

3, presión

1. presión de inyección: La inyección del soluto se inyecta a través de la presión de inyección desde la boquilla hacia la puerta principal del molde a través de la puerta del colector y hacia la cavidad del molde, la presión de inyección de la cabeza del tornillo debe superar la pérdida de resistencia encontrada en el soluto hacia el cavidad del molde para mantener una cierta presión para llenar la cavidad del molde.
2. Presión de retención: cuando el soluto a alta temperatura se llena en la cavidad del molde, ingresa a la etapa de presión de retención y contracción, que dura hasta que se congela la puerta. Para compensar la contracción del volumen de la masa fundida debido a la caída de temperatura. Por lo tanto, el ajuste de la presión de retención tendrá un impacto importante en el proceso de moldeo y la calidad del producto del sol.
3. Contrapresión de fusión: la contrapresión del sol es una presión auxiliar para controlar la densidad del soluto en el tubo de material. El ajuste de la contrapresión puede descargar eficazmente la materia prima en la sección de medición del tubo de gas, puede hacer que el color de la materia prima se mezcle, pero también afecta directamente la contracción del producto, la precisión dimensional, etc.
4. Presión de sujeción: La fuerza de sujeción se refiere a la fuerza de sujeción máxima que puede ejercer el mecanismo de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección sobre el molde, también llamada fuerza de sujeción. Máquina de moldeo por inyección en la inyección, la masa fundida a través de la tubería, la boquilla y la compuerta ingresa a la cavidad del molde, la presión de inyección parte de la pérdida en la boquilla y la compuerta, el resto de la presión de la masa fundida en la cavidad del molde, generalmente llamada presión de la cavidad. La presión de sujeción debe establecerse para garantizar que sea mayor que la presión de la cavidad en el momento de llenar el molde para evitar que el molde se mantenga abierto y produzca una capa. Demasiada presión de sujeción reducirá la precisión y la vida útil del molde.

4, tiempo

1. Tiempo de inyección: Es el tornillo hacia adelante, la masa fundida llega a la cavidad del molde llenando el tiempo del proceso de acción. Según el tamaño del producto, espesor y observación directa del aspecto del producto para determinar la duración del tiempo de inyección establecido. El dispositivo de ajuste del tiempo de inyección de la máquina de moldeo por inyección, ya sea más de una sección o una sección de inyección, solo puede establecer un tiempo.
2. Tiempo de retención: Después de llenar el molde para continuar promoviendo la masa fundida para compensar la contracción, se mantiene la etapa de flujo de contracción, que continúa hasta el sellado de la compuerta, para obtener un producto denso. Tiempo de espera de la máquina de moldeo por inyección, es necesario establecer un tiempo para cada sección.
3. Tiempo de enfriamiento: Es la etapa de enfriamiento desde el comienzo de la solidificación de la puerta hasta el desmolde, lo que puede hacer que los productos recién moldeados en el molde tengan cierto acero y resistencia, para evitar la deformación de la parte superior del molde al desmoldar. cuando la masa fundida no puede ingresar a la cavidad del molde, el peso de los productos no se puede cambiar nuevamente. El tiempo de enfriamiento y el material fundido (material de almacenamiento) están en su mayoría sincronizados, generalmente más largos que el tiempo de fusión.

5, posición

1. Posición de apertura y cierre del molde: Esto se puede configurar de acuerdo con la velocidad de apertura y cierre correspondiente al molde, se establece la clave para la protección de baja presión de la posición inicial, es decir, el comienzo de la posición de baja presión debe ser lo más probable es que proteja el molde, sin afectar el ciclo del punto, la terminación de la posición debe ser en el molde de cierre lento antes y después del molde en contacto con la posición del molde.
2. Posición de expulsión: esta posición puede hacer que el producto se salga completamente del molde, primero se puede configurar en incrementos pequeños a grandes, preste atención a que el molde debe volver a colocarse en la posición de "0", de lo contrario es fácil de dañar. El molde.
3. Posición de fusión: Según el tamaño del producto y el tamaño del tornillo, calcule la cantidad de material y luego establezca la posición correspondiente.
4. La posición de VP debe ser de mayor a menor, es decir, el método Corto-Corto (es decir, el método de tiro corto) para averiguar la posición de VP (es decir, el punto de conmutación de VP).

Trabajos de preparación antes del moldeo.

1, la inspección de materias primas.

• Al observar el embalaje de las materias primas plásticas, la forma de las partículas, el tamaño de las partículas, la apariencia y el color para determinar si se debe producir con el orden de las piezas de los requisitos de material del tipo de tabla, el modelo es el mismo, para evitar el uso de Materias primas equivocadas.
• Compruebe si el embalaje está dañado y si la materia prima ha sido contaminada. Materias primas especialmente transparentes.

2, coloración y dosificación de materias primas plásticas.

Materias primas plásticas de fábrica para el color original (color), blanco, blanco lechoso, amarillo claro y estado transparente. Para satisfacer las necesidades de color de los productos, agregue masterbatch, polvo de color y otros accesorios antes de su uso.

En general, el molde en la etapa de preproducción se ha ajustado al color de los productos, se ha desarrollado la proporción de masterbatch en polvo de color y algunas muestras de límite de color, la etapa de producción en masa solo estrictamente de acuerdo con la tabla de requisitos de material, contra el instrucciones de funcionamiento para la dosificación pueden ser. Enfoque de la operación de dosificación: antes de dosificar el mezclador, use la pistola de aire y un paño suave para limpiar la pared interna de la tolva, el material mezclado con polvo coloreado debe lavarse con agua para limpieza de moldes o limpieza con queroseno; Es mejor guardar la bolsa de carga con la bolsa de material original, no limpiar la bolsa de material original utilizada en la época de la bolsa, para garantizar que no haya polvo ni otras materias primas.

3, el secado de materias primas.

Las materias primas que exceden una cierta cantidad de agua, el uso de la superficie de los productos producidos aparecerán flores de material (grano de plata), burbujas, contracción y otras degradaciones graves y negativas que afectarán la apariencia del producto y la calidad interna, por tanto, moldeo ante la necesidad de secado de las materias primas plásticas.

Los diferentes tipos de materias primas plásticas, su higroscopicidad diferente, por lo tanto, se pueden dividir en dos categorías: higroscópicos y no fáciles de higroscópicos. Fácil de absorber la humedad: ABS, PA, PC, PMMA, etc.; No es fácil absorber la humedad: PE, PP, PS, PVC, POM, etc.

Hay tres factores que afectan el efecto de secado, a saber, la temperatura de secado, el tiempo de secado y el espesor de la pared de la capa de material. Después del secado de las materias primas, la secadora volverá a absorber la humedad que no se ha utilizado durante mucho tiempo, antes de volver a secarla en las mismas condiciones.

4, limpieza de equipos

Diferentes moldes, productos o pedidos utilizarán diferentes tipos de materiales de caucho plástico o diferentes colores de materiales plásticos.

Diferentes tipos, diferentes colores de materias primas plásticas a través de la plastificación del tubo de la máquina de moldeo por inyección no pueden alcanzar una mezcla completa, incluso si se pueden mezclar, la producción de productos también puede parecer de mala calidad interna, fácil de romper, sin elasticidad, el La desviación de color total o local es grande, puntos negros y líneas negras y otros malos. También puede haber inestabilidad en el proceso de moldeo y es posible que algunos ni siquiera puedan producir (por ejemplo, boca tapada, etc.). Por lo tanto, en el traslado de la producción de moldes, para limpiar el último molde o producto de producción de diferentes colores o tipos de materiales plásticos que quedan en la máquina.

5,Preparación del molde

1. Limpieza de moldes: Antes del moldeo por inyección, se limpian la superficie del molde, la cavidad, los insertos alrededor del espacio, el chirrido, el canal y otras partes del aceite antioxidante para evitar que el aceite se adhiera a los productos o que el aceite obstruya el escape del molde, afectando la estabilidad de la moldura. Los productos de espejo, las carcasas de fundición eléctrica y los requisitos de apariencia de posprocesamiento de moldes más estrictos están estrictamente prohibidos con algodón medicinal, trapos y guantes viejos para evitar daños a la superficie del molde durante la operación, lo que resulta en rayones en la superficie de los productos. . Generalmente se enjuaga con agua para lavar moldes y al mismo tiempo se sopla con una pistola de aire comprimido.
   Evite que la pistola de aire u otros objetos toquen la superficie del molde durante el funcionamiento. Al desmontar el molde, se debe prestar especial atención a la limpieza de los insertos desmontados, las carcasas del molde se deben colocar en una caja especial, si es necesario, con algodón perlado y un paño suave envuelto para guardarlo. Desmontar el molde y limpiarlo no lo realizarán profesionales no profesionales. La limpieza del molde se realiza mejor antes de la máquina, la primera es fácil de limpiar, con mejor garantía de calidad y la segunda puede ahorrar tiempo al girar el molde.
2. Recepción y transporte de agua: debido a la apariencia de los productos y las necesidades de capacidad de producción, la producción de moldes para recibir agua, la temperatura del molde y la máquina de agua helada, de modo que la temperatura del molde sea ideal, relativamente constante, sujeta a influencias externas dentro la gama de pequeños cambios. En la máquina para recibir agua de la buena suerte, inicie la máquina de temperatura del molde, tarda un tiempo en calentarse, generalmente de 15 a 30 minutos.
3. Conexión de la fuente de alimentación del canal caliente: uso individual de moldes de canal caliente, en la máquina que se conectará a la fuente de alimentación del canal caliente, precalentando de 15 a 30 minutos después de observar el valor en pantalla de la caja eléctrica del canal caliente para alcanzar el valor establecido antes de la inyección de prueba. moldura.

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