En la terminología común de la industria de fundición a presión de aleaciones de aluminio, el llamado cierre en frío se refiere a las grietas o costuras que aparecen en la pieza de trabajo después de la fundición. Estas grietas o costuras son causadas por la fusión incompleta del metal fundido.
¿Qué es la separación en frío de fundición a presión de aleación de aluminio?
El cierre en frío se refiere al hecho de que al llenar la cavidad de fundición, el metal fundido no se fusiona completamente, formando una costura no completamente conectada. Durante el proceso de fundición a presión, debido a las diferentes velocidades de enfriamiento de varias piezas, la temperatura en ciertas áreas será más baja, lo que provocará que el metal fundido no se solidifique por completo. Por lo tanto, durante el proceso de enfriamiento, se pueden formar costuras o grietas, creando un cierre frío. La existencia de un cierre en frío afectará seriamente las propiedades mecánicas de las piezas fundidas y también reducirá su calidad.
Para evitar el cierre en frío, se pueden tomar las siguientes medidas en la fundición a presión de aleación de aluminio:
- Controle la temperatura y la velocidad de vertido de la aleación para minimizar el tiempo que el metal líquido permanece en la cavidad del molde y, al mismo tiempo, garantice un llenado suficiente de la cavidad de fundición para evitar la formación de un cierre frío debido a un enfriamiento excesivo.
- Diseñe adecuadamente el sistema de enfriamiento para garantizar que el metal líquido pueda llenar de manera uniforme y completa toda la cavidad de fundición y lograr un enfriamiento uniforme durante el proceso de enfriamiento.
- Asegure una buena ventilación de la cavidad de la fundición para evitar que el gas quede atrapado dentro de la fundición, lo que provocaría una reducción de la temperatura local y provocaría cierres fríos.
- Seleccione los parámetros hidráulicos y de presión adecuados para garantizar que el metal líquido pueda llenar suavemente toda la cavidad y promover la fusión completa del metal líquido.
Además, cabe señalar que durante el proceso de fundición a presión de la aleación de aluminio, existe un defecto de fundición muy similar al cierre en frío, llamado "babosa en frío". Las babosas frías se refieren a partículas metálicas que no se derriten por completo durante el proceso de fundición de materiales de aleación de aluminio.
¿Qué es el material en frío de fundición a presión de aleación de aluminio?
El material utilizado para la fundición a presión de aleaciones de aluminio se coloca en el horno en forma sólida y se calienta para que se funda en metal líquido para la fundición a presión. Sin embargo, durante el proceso de alimentación o fusión del material, a veces queda en el metal líquido material sólido que no está completamente fundido. Estas partes residuales se denominan materiales fríos.
La existencia de materiales fríos provocará una serie de problemas. En primer lugar, el material frío no completamente fundido provocará una composición desigual del metal líquido, afectando así la composición química y el rendimiento de la pieza fundida. En segundo lugar, después de que el material frío se inyecta en la cavidad del molde y se solidifica, puede formar inclusiones o producir aislamiento frío local, afectando aún más la calidad y el rendimiento de la pieza fundida. Además, los materiales fríos pueden causar daños al equipo de moldeo.
Para evitar la presencia de material frío se deben tomar las siguientes medidas:
- Controle la temperatura del horno y el tiempo de fusión para garantizar que las materias primas puedan fundirse completamente y alcanzar el punto de fusión requerido.
- Utilice equipo de mezcla apropiado para promover una fusión y mezcla uniforme de los materiales.
- Limpie y mantenga el horno con regularidad para garantizar que no se acumule material frío en el mismo.
A través de estos métodos, se puede reducir o evitar eficazmente la generación de babosas frías y se puede mejorar la calidad y el rendimiento de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio.